Le traitement varie selon la longueur de la fibre de la LFT. Les propriétés d’impact sont particulièrement tributaires de la longueur de la fibre, ainsi la compression moulage est nettement mieux que le moulage par injection en termes de propriétés mécaniques. En règle générale, les fibres ayant une moyenne d’environ 5 à 20 mm dans la partie sont réputées être des fibres longues.
Dans la production initiale de LFT, résine et LFT-G fibres longues pastilles étaient habituellement utilisées pour compléter le produit final par moulage par injection. La longueur de la fibre de pellets à fibres longues LFT-G étant limitée, la performance du produit finale LFT sont encore limitées, ces dernières années, technologie transformatrice de LFT-D-cit est devenu un processus représentatif des produits LFT.
LFT-D-CIT s’appelle le processus de longues fibres renforcées en ligne matière thermoplastique moulage par la technologie et en anglais est renforcé par des fibres longues thermoplastiques-Direct traitement-en ligne préparation magistrale. Le processus est illustré dans la figure. Dans ce processus, le système de compoundage en ligne est intégré au processus de formage et les particules de la matrice et les additifs sont livrés à une combinaison d’unité Dosage gravimétrique qui assure le mélange modérée basée sur les propriétés mécaniques de la partie. En règle générale, colorants, antioxydants, stabilisants thermiques et agents réticulants fournissent une formulation appropriée. Le composé fondu passe directement à travers une filière dans l’ouverture de l’extrudeuse composée (deux hélices). C’est où le verre roving est ajouté.
Afin de réduire l’interaction itinérante, la bobine est placée sur un cantre spécialement conçu. Chaque mèche est guidé par un tube en plastique spécial pour éviter le frottement et la répulsion électrostatique. Chaque mèche est surveillée par un seul capteur.
Les mèches sont introduits à travers un tube dans un dispositif de préchauffage qui s’étale sur le fer à repasser chauffé. La température ne doit pas être supérieure à ne pas endommager la fibre de verre. Grâce à une interface spécialement conçue, les fibres forment un arrangement aligné dans le polymère fondu comme ils entrent dans l’extrudeuse composée.
Les confectionneurs est un dispositif de co-rotation, REGLABLE et autonettoyant qui dessine au 26d (26 x diamètre), sous vide assistée ou la pression atmosphérique. L’additif peut être ajouté sur le site de 14D à l’aide d’un dispositif d’alimentation latéral. La pression de l’extrusion est environ 40 à 60 bar (4 à 6 MPa) selon l’indice de fluidité (MFI) du polymère.
L’extrudeuse composée fournit en permanence la matière plastifiée, et à la température de moulage, la matrice de fente extrude du bloc, moulage de matériau sur un convoyeur entièrement automatisé. La bande transporteuse est couvert par un passage de chauffage pour empêcher la température de surface du bloc extrudé matériel d’une chute de moulage. Lorsque le bloc de matériau de moulage est saisi par le robot de traitement, le passage de chauffage s’ouvre.
Le bloc de matériau de moulage est transféré à une presse appareil qui exécute le processus de BMC ou SMC et, si un traitement ultérieur est requis, le prochain processus de formation.
