Pièces typiques d'application en plastique de fibre de verre longue
Xiamen LFT Composite Plastic Co., Ltd.
--- Transformation des applications et des marchés grâce à la technologie thermoplastique à fibres longues
Fondés il y a plus de dix ans par Ming Mingyuan dans l'industrie des composites thermoplastiques, ils savaient que les avantages de la technologie de renforcement à fibres longues pouvaient être incorporés dans de nouvelles applications et de nouveaux marchés pour créer de meilleurs produits.
LFT-G se concentre sur le développement et la livraison de solutions composites thermoplastiques renforcées de fibres longues et innovantes, fabriquées sur commande, pour répondre aux exigences de performance structurelle spécifiques à l'application.
Module frontal
Pour les modules frontaux automobiles, le matériau PP-LGF30 peut être utilisé pour intégrer plus de 10 pièces métalliques traditionnelles telles que des radiateurs, des klaxons, des condenseurs et des supports dans une seule unité. Comparé aux pièces métalliques, il résiste mieux à la corrosion, a une densité plus faible et une réduction du poids d'environ 30%. Il offre une plus grande liberté de conception et peut être recyclé directement sans nécessiter de traitement de classification. le coût de fabrication est réduit et il y a un avantage significatif de réduction des coûts.
Les anciennes marques étrangères, telles que Volkswagen, Ford, etc., appliquent avec succès des matières plastiques pour les modules frontaux depuis de nombreuses années. Au cours des dernières années, les sociétés de voitures de marque auto-détenues ont progressivement commencé à mener des recherches indépendantes sur la conception et l'application de nouveaux matériaux. Par exemple, le projet FCV-863 mené par SAIC a procédé à la plastification du module frontal avec une réduction de poids de 3,03 kg. Changan Automobile, au Salon de l'auto 2011, a présenté la berline compacte CX30 équipée d'un module frontal entièrement en plastique, composé de 22 pièces métalliques pour former une pièce moulée par injection, ce qui simplifie grandement la structure frontale du modèle CX30 et réduit le poids de la pièce. Jusqu'à 40%, et réduire le poids total de la voiture d'environ 4 kg. Chang An Yidong 2015 avant module en plastique 10.13kg pièces d'origine en acier, pièces en plastique 6kg, devrait réduire le poids 4.13kg, le taux de perte de poids de 41%; et sera appliqué à C201, C206, C2X et d'autres modèles de production de masse. La dernière voiture produite par Great Wall Motor Co., Ltd en Juin 2014 a adopté un module frontal en plastique, qui réduit le poids de 30% à 4,7 kg. JAC fait actuellement la promotion de modules frontaux en plastique et d'autres produits dans des véhicules de série. En 2011, Chery Automobile a lancé le programme national de soutien aux sciences et technologies pour le développement de modules frontaux en plastiques renforcés de fibres et son intégration dans des modèles de véhicules ciblés et a systématiquement développé les modules frontaux en plastique et les a appliqués avec succès (comme Ariza 7) sur.
En ce qui concerne la plastification du module frontal du camion, SABIC et SCANIA ont développé avec succès un châssis avant pour camions et ont formé un approvisionnement modulaire. Le poids des pièces a été réduit de 5,15 kg à 3,29 kg et l'effet de réduction de poids a été de 33%.
Squelette du corps du tableau de bord
Pour les matériaux de cadre de tableau de bord souple, l'utilisation de LGFPP est plus forte que le remplissage des matériaux PP, les changements de module de flexion, une meilleure fluidité, la même intensité, l'épaisseur du design du tableau de bord réduit de 20%. Dans le même temps, les baies de tableau de bord multi-composants traditionnelles peuvent être développées en un seul module. De plus, devant le tableau de bord, le corps du conduit d'air de dégivrage et les matériaux du squelette du milieu du tableau de bord sont généralement faits du même matériau que le squelette du corps du tableau de bord, ce qui peut augmenter l'effet de réduction du poids.
2011, Ford Maverick et Ford Kuga Dashboard (fabriqués avec la technologie de moulage par injection de mousse microcellulaire TreCell MuCell et PP-LGF20 de SABIC), ce produit d'application réduira chaque voiture par rapport au tableau de bord polypropylène moulé par injection ordinaire. 0,45 kg, le temps de production est réduit de 15% et le coût est réduit de 3 dollars américains. À l'heure actuelle, BMW, Audi et d'autres squelettes de tableau de bord souples haut de gamme sont principalement faits de longs plastiques de fibre de verre comme matériau de tableau de bord. Par exemple, dans le cadre du tableau de bord de la berline BMW Série 7 en 2010, l'utilisation de longues fibres de verre a permis d'obtenir un panneau 20% plus léger que les matériaux traditionnels. En même temps, le long polypropylène en fibres de verre peut être compatible avec la technologie de moulage par injection automatisée de mousse de BMW; l'utilisation de moins de matières premières permet d'obtenir une résistance et une rigidité supérieures et peut améliorer les performances du tableau de bord. À l'heure actuelle, la série BMW 3/5/7, Mercedes-Benz E et d'autres squelettes de tableau de bord de voiture haut de gamme utilisent tous du matériel LGFPP.
Parmi les marques de coentreprises, les cadres de tableau de bord de divers véhicules de production tels que FAW-Volkswagen, Shanghai Volkswagen et Changan Ford ont adopté LGFPP. Dans sa propre marque, le cadre de tableau de bord de SUV haut de gamme Great Wall PP-LGF20 au lieu de PP modifié a été réduit de 3 mm à 2,2 mm, et avec succès la production de masse. Les squelettes de tableau de bord de véhicules de tourisme tels que BYD Tengshi et SAIC Roewe 550 ont également progressivement adopté les matériaux LGFPP.
Module de porte (squelette du cadre du milieu de la porte)
Le module de porte en plastique moderne Sonata qui a utilisé le long polypropylène en fibre de verre SABICSTAMAX a remporté le SPE Innovation Award. Le nouveau module de porte avant Ford Fiesta intègre une variété de composants fonctionnels tels que les serrures de porte, les lève-vitres de porte, les haut-parleurs et les dispositifs antivol. Les panneaux de porte Mazda 6, FAW Pentium B70, etc. sont fabriqués avec LGFPP.
Mécanisme de décalage
Le mécanisme de changement de vitesse adopte principalement des matériaux métalliques et des matériaux en nylon à fibres courtes. Actuellement, le squelette du mécanisme de décalage de quelques modèles étrangers a essayé d'utiliser de longs matériaux de polypropylène renforcés de fibres de verre au lieu de courts matériaux en nylon de fibres de verre. Le matériau en nylon absorbe facilement l'eau et l'absorption d'eau des produits finis est généralement supérieure à 0,7%. Dans l'environnement de haute température et d'humidité élevée, il y a un risque d'échec; s'il est changé en un long polypropylène en fibre de verre qui n'est pas facile à absorber, de tels problèmes peuvent être évités. Dans le même temps, l'utilisation de matériaux PP renforcés de fibres de verre longues peut jouer un rôle dans la réduction du poids et du coût.
Pédale d'accélérateur électronique
Le bras de la pédale d'accélérateur électronique doit résister à des forces importantes. Par conséquent, ses matériaux de sélection doivent avoir d'excellentes propriétés mécaniques, une bonne ténacité, et les propriétés du matériau ne peuvent pas être grandement modifiées à des températures élevées et basses. À l'heure actuelle, le bras de la pédale d'accélérateur électronique est principalement composé de matériau PA renforcé de fibre de verre. Les fournisseurs de matériel de Ticona ont utilisé avec succès le long plastique de fibre de verre (CelstranPP-LGF40 / 50) pour les pédales d'accélérateur électroniques, qui ont la basse odeur et la haute résistance et la bonne représentation, et sont moins chères que les matériaux d'AP.
Si vous avez besoin de plus d'informations, n'hésitez pas à me contacter.
Mike Lee
Email: sale02@lfrtplastic.com
Téléphone portable: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
