L’application principale de LFT
Thermoplastiques renforcés de fibres longues (LFT) ont été utilisés dans des applications semi structurelles dans l’industrie automobile. Leurs principaux avantages sont les rapports qualité/prix attrayant et densité relativement faible. La législation européenne de véhicules hors d’usage (ELV) a favorisé le développement de ce matériau, qui a promu le recyclage et donc a également facilité le remplacement des thermodurcissables avec les matériaux thermoplastiques.
Dans l’industrie automobile, LFT est principalement utilisé pour la production d’éléments structuraux et semi structurels tels que des modules frontaux, pare-chocs trames, cadres de tableau de bord, bacs à batterie, pneu de secours compartiments, siège, pédales et integral plaques de fond. Polypropylène renforcé de fibres longues est utilisé dans les capots de voiture, squelettes de tableau de bord, bacs à batterie, armatures de siège, modules avant de la voiture, pare-chocs, porte-bagages, pneus de rechange, ailes, pales de ventilateur, châssis moteur, hangars de toit. Des doublures, etc.. ; renforcés de fibres longues Fe est encore plus étendues dans la hotte car LFT-PA est non seulement riche en dureté et faible poids, mais a également une teneur élevée en fibre de verre et son coefficient de dilatation thermique est presque le même que celui du métal et peut résister à la haute températures apportés par le moteur. .
Voici deux matériaux principaux pour LFT. LFT-G est le résultat d’innovations technologiques en matières particulaires thermoplastiques de la fibre verre courte (FRTP). Bien que la longueur de pellet FRTP précoce peut atteindre 5 ~ 6mm, après le mélange, granulation, plastification, moulage par injection et autres procédés techniques, la longueur finale de la fibre du produit est souvent inférieure à 1mm, ce qui ne peut qu’augmenter la rigidité du produit comme une matière de remplissage. L’augmentation de la résistance à la traction et la résistance à l’impact est très limitée. FRTP n’était donc pas un composite grand public à l’époque. Afin de faire jouer pleinement les avantages de rendement élevé et à faible coût dans la production de moulage par injection, se sont efforcés de minimiser le degré de rupture de la fibre. LFT-G est né dans les années 1980. Le processus de production des produits LFT-G est similaire à celle de GMT. Il faut aussi deux processus matures, à savoir la formation de particules longs et le moulage par injection ou moulage par compression des produits.
LFT-G granules ont un diamètre d’environ 3mm, longueurs de 12mm et 25mm, dont boulettes avec une longueur d’environ 12mm sont utilisés principalement pour moulage par injection et granulés avec une longueur d’environ 25mm sont principalement utilisés pour le moulage par compression. Dans le processus de moulage par injection de pellet LFT-G, bien que la machine de moulage par injection a subi de nombreuses améliorations, en raison de la limitation de l’injection, les fibres dans le produit final ne peuvent atteindre 3,2 à 6,4 mm. Même si cette longueur est supérieure à la fibre de FRTP moulé par injection, la résistance de l’impact du produit est également nettement améliorée, mais plus courte que l’injection de LFT-D moulée ou fibre de compression moulée, la résistance et à l’impact est aussi pire que LFT-D.
LFT-D est une technologie de procédés pour la production de composites thermoplastiques renforcés de fibres longues directement en ligne. Il est différent de GMT et LFT-G. Le facteur clé est que les étapes de produit semi-fini sont omis et le choix des matériaux est également plus souple. Dans la technologie de LFT-D, non seulement le contenu de fibre et de longueur, mais aussi son polymère de matrice peut être réglée directement aux exigences de la partie finale. La quantité d’additif utilisé peut changer et influer sur les propriétés mécaniques du produit et les propriétés du matériau application particulière, comme la stabilité thermique, colorabilité, stabilité aux UV et les propriétés de liaison de la fibre au substrat, ce qui signifie également que chaque application spéciale tous les deux sont disponibles avec formule matérielle unique de LFT-D.
La résistance de l’impact des produits de presse-formé de LFT-D est légèrement inférieure à celle de GMT, mais en raison de son beaucoup plus longue longueur de fibre à LFT-G, sa résistance aux chocs est nettement supérieur à celui de LFT-G. En outre, selon un grand nombre d’études, la productivité de moulage par injection de LFT-D est supérieure à celui de norme QUE LFT-G granules car la "plastification" faible du LFT-D nécessite des amélioration dans la survenue de la rupture de la fibre. Parties avec une moulure en cycle plus longtemps qu’une minute peut être complétée dans les 30 secondes à l’aide de matériel à injection LFT-D. Figure 3-10 montre le cadre frontal de 2003 Volkswagen Golf V, produit à l’aide de la LFT-D.
