LFT‑G®PPS LCF40 – Composite en fibre de carbone haute température
Conçu comme un composé de sulfure de polyphénylène renforcé à 40 % de fibres de carbone longues,LFT‑G®PPSLCF40est conçu pour les environnements de fonctionnement thermiques et chimiques extrêmes. Son réseau continu de fibres de carbone apporte une rigidité, une résistance au fluage et une stabilité dimensionnelle exceptionnelles à des températures de service continu atteignant 230 degrés, tandis que la matrice PPS de base présente un retardateur de flamme UL94 V-0 intégré et une inertie chimique étendue. Ce composite de haute qualité convient aux scénarios de fabrication de composants exigeant une rigidité au niveau du métal, une fiabilité à long terme sous exposition thermique persistante et une tolérance aux fluides corrosifs, couvrant les utilisations finales dans l'automobile, l'aérospatiale et l'industrie générale.
Attributs de performance clés du LFT‑G®PPSLCF40 :
- Stabilité thermique continue à 230 degrés et 260 degrés + HDT
- Résistance chimique supérieure aux acides, aux alcalis et aux solvants
- Ignifugation inhérente UL94 V‑0 à 0,8 mm
- Absorption d'humidité ultra faible pour une précision dimensionnelle
- Résistance exceptionnelle au fluage et à la fatigue sous des charges élevées
- Alternative légère à l'acier inoxydable et aux alliages d'aluminium
Analyse de comparaison des matériaux
LFT‑G®PPS LCF40 par rapport aux matériaux d'ingénierie conventionnels 
Comparaison des performances en un coup d'œil
Rétention de rigidité à 200 degrés
Poids par rapport à l'acier inoxydable
Résistance au fluage
Conclusion:LFT‑G®Le PPS LCF40 offre une rétention de rigidité supérieure à des températures élevées, une résistance chimique exceptionnelle et un caractère ignifuge inhérent, ce qui en fait le choix optimal pour les applications structurelles exigeantes à haute température.
Directives de traitement – Moulage par injection
LFT‑G®Processus PPS LCF40 sur des machines de moulage par injection à vis alternatives standard équipées de composants résistants à l'usure. Le maintien d’une température de fusion et de conditions de moule appropriées est essentiel pour obtenir des propriétés mécaniques et une stabilité dimensionnelle optimales.
Pré-séchage
3 à 4 heures à 150 degrés
Humidité < 0,05 % (séchoir par adsorption requis)
Température de fusion
320-350 degrés
Mesuré en baril
Température du moule
140-180 degrés
Mesuré, non réglé (critique pour la cristallisation)
Pression d'injection
80-150 MPa
Clapet anti-retour à débit libre requis
Rapport L/D de vis
18:1 – 22:1
Type de mesure, faible compression
Purge et arrêt
Purger avec du PE ou du PP
Ne laissez pas de matière fondue remplie de carbone dans le baril
Notes de traitement :Utilisez une grande buse ouverte et un clapet anti-retour à écoulement libre pour minimiser la casse des fibres de carbone. Le PPS nécessite des températures de moule élevées (140 à 180 degrés) pour obtenir une cristallisation et une stabilité dimensionnelle appropriées. Éviter les temps de séjour dépassant 5 minutes à température de fusion pour éviter la réticulation. Les moules en acier avec revêtements résistants à la corrosion sont recommandés pour les séries de production prolongées.
Applications industrielles
LFT‑G®Le PPS LCF40 est conçu pour les applications où la chaleur soutenue dépasse 200 degrés, l'exposition aux produits chimiques est continue et la fiabilité structurelle est essentielle à la mission. Ce composé permet le remplacement du métal avec une réduction significative du poids, une consolidation de la conception et l'élimination des opérations secondaires.
Groupe motopropulseur et gestion thermique automobile
Composants de turbocompresseur, corps de vanne EGR, boîtiers de thermostat, couvercles de pompe à huile de transmission et boîtiers de capteurs haute température. Le PPS LCF40 résiste à des températures de plus de 200 degrés sous le capot, aux fluides automobiles agressifs et réduit le poids par rapport à l'aluminium et à l'acier inoxydable.
Traitement chimique et manipulation des fluides
Roues de pompe, plaques de soupapes de compresseur, corps de débitmètre et boîtiers de filtration chimique. Une résistance inégalée aux acides, aux alcalis, aux solvants chlorés et à l'eau/vapeur à haute température garantit une longue durée de vie dans des environnements chimiques agressifs.
Boîtiers électriques et électroniques
Boîtiers de connecteurs haute tension, bobines, bases de relais, dissipateurs thermiques d'éclairage LED et embouts de moteur. Le caractère ignifuge V‑0 inhérent, CTI > 600 V et la conductivité thermique améliorée font du PPS LCF40 le produit idéal pour les assemblages électroniques compacts et de haute puissance.
Composants structurels aérospatiaux et industriels
Supports, boîtiers d'actionneurs, composants de train d'atterrissage et cadres structurels. Une rigidité spécifique élevée, une faible sensibilité à l'humidité et une résistance aux fluides aéronautiques (Skydrol, carburéacteur) permettent des économies de poids significatives sans compromettre l'intégrité structurelle.
FAQ
Q : Pourquoi choisir le PPS LCF40 plutôt que le PPS CF40 pour les pièces structurelles à haute température ?
R : Les longues fibres de carbone créent un réseau de renforcement continu qui améliore considérablement la résistance au fluage, la rétention de rigidité à la température et l'endurance à la fatigue. Le PPS LCF40 conserve plus de 78 % de son module de flexion à 200 degrés, contre environ 35 % pour le PPS CF40 à fibres courtes, avec une déformation au fluage réduite de plus de 5 fois et une durée de vie en fatigue prolongée de 4 fois. Cela se traduit par des parois plus fines, des pièces plus légères et une durée de vie plus longue dans les applications à forte charge.
Q : Le PPS LCF40 peut-il remplacer l'acier inoxydable ou l'aluminium dans les systèmes de traitement des fluides ?
R : Absolument. Le PPS LCF40 offre une excellente résistance à la corrosion contre une large gamme de produits chimiques agressifs et élimine les risques de corrosion galvanique associés aux composants métalliques. Il est environ 40 % plus léger que l’aluminium et 80 % plus léger que l’acier, ce qui réduit considérablement le poids du système. La résistance inhérente au fluage du matériau garantit une étanchéité parfaite sur de longs intervalles de service, et le moulage par injection permet de consolider la conception et de réduire les coûts par rapport aux pièces métalliques usinées.
Q : Quelles sont les principales considérations liées au traitement du PPS LCF40 ?
R : Le PPS LCF40 nécessite un pré-séchage à 150 degrés pendant 3 à 4 heures pour atteindre une teneur en humidité inférieure à 0,05 %. La température de fusion recommandée est de 320 à 350 degrés, avec une température du moule de 140 à 180 degrés pour garantir une bonne cristallisation. Une vis doseuse avec un rapport L/D de 18:1 à 22:1 et un clapet anti-retour à écoulement libre minimisent la casse des fibres. Les moules en acier avec revêtements résistants à la corrosion sont recommandés pour les séries de production prolongées.
Contact: Émilie
E-mail:sale04@lfrtplastic.com
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