Matériau LFT
Qu'est-ce que le PA66 LGF50 ?
Le LFT-G® PA666 LGF50 (Polyamide 66 renforcé avec 50 % de fibres de verre longues) est un matériau révolutionnaire-qui allie hautes performances, polyvalence et rentabilité-. Les longues fibres de verre, dépassant généralement 5 mm de longueur, améliorent considérablement les propriétés mécaniques du matériau, telles que la résistance à la traction, la rigidité et la résistance aux chocs. Ses propriétés uniques en font un choix idéal pour un large éventail d’applications, de l’automobile aux équipements sportifs.
Propriétés clés du PA66 LGF50
- Haute résistance et rigidité
- Résistance exceptionnelle aux chocs
- Stabilité dimensionnelle
- Résistance à la chaleur
- Léger et rentable-Efficace
Propriétés mécaniques
LFT-G® PA66-LGF50-NG05
| Mécanique | Valeur typique | Unité | Test standard |
|
Densité spécifique Retrait au moulage |
1.56 0.1-0.3 |
g/cm³
%
|
ASTM D-792
ASTM D-955
|
|
Résistance à la traction Module de traction |
235 15198 |
Mpa Mpa |
OIN 527/1A OIN 527/1A |
|
Résistance à la flexion Module de flexion |
344 12326 |
Mpa Mpa |
ASTM-D790 ASTM-D790 |
|
Impact Charpy Force crantée |
42 |
KJ/m2
|
OIN 179 |
|
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Avantages du composite à fibres longues LFT
Propriétés extrêmement mécaniques
Conservez une fibre de carbone de verre plus longue, le composite à fibres longues LFT offrira une rigidité plus élevée, un module élevé et une souplesse que le matériau renforcé de fibres courtes
Forte durabilité dimensionnelle
Le composite à fibres longues LFT est composé de matériaux fibreux à haute-résistance tels que le polypropylène/nylon à haut-flux, ce qui améliore considérablement sa durabilité et sa résistance.
Excellente corrosion chimique
LFT Composite choisit une résine multi-matrice du PP au PEEK, très bonne résistance à la corrosion et aux produits chimiques Conserve ses performances à des températures basses et élevées
Directives de traitement pour PA66 LGF50
- Pour maximiser les performances du PA66 LGF50, un traitement approprié est essentiel. Les principales lignes directrices comprennent :
- - Moulage par injection : maintenez une température de fusion de 295 à 305 degrés et une température de moule de 95 à 105 degrés. Utilisez une pression d'injection moyenne à maximale et une vitesse de vis de 30 à 50 tr/min.
- - Séchage : Séchez le matériau à 80 degrés pendant 4 heures pour atteindre une teneur en humidité de 0,2 % ou moins.
- - Considérations de conception : optimisez la conception des pièces pour tenir compte de la rigidité élevée et du faible retrait du matériau. Utilisez des nervures et des goussets pour améliorer l’intégrité structurelle.
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