Réduction de poids de 40%: module frontal automobile LFT

Réduction de poids à 40% en consolidant 7 pièces d'acier dans un module LFT

Comment lft-g^® Global s'est associé à un fournisseur automobile de niveau 1 pour réorganiser un module frontal complexe, réduisant considérablement le poids, le coût et le temps d'assemblage grâce à un remplacement stratégique des matériaux.

Le défi: un ensemble en acier multi-pièces en surpoids et coûteux

Un fournisseur automobile de niveau 1 de premier plan nous a approchés lors du développement d'un nouveau SUV du segment C. Leur transporteur de module frontal existant, une composante structurelle critique, ne répondait pas aux cibles agressives de l'OEM pour le poids et le coût.

La conception sortante consistait en:

• ● 7 pièces en acier estampillé individuellesCela nécessitait un soudage et un assemblage complexes.
• ● Coûts de main-d'œuvre à assemblage élevéet les temps de cycle longs.
• ● Afficulsation de la corrosion obligatoire(e-couning), ajoutant des coûts et des préoccupations environnementales.
• ● Poids excessifCela a eu un impact négatif sur les objectifs globaux d'efficacité énergétique du véhicule.

La solution: une refonte collaborative avec LFT-G^®PP-GF40

Notre équipe d'ingénierie des applications a travaillé en étroite collaboration avec les concepteurs du client pour développer une solution à injection monobloc. Le processus impliquait plusieurs étapes clés:

1. Sélection des matériaux:Nous avons sélectionné notre performance hauteLft-g^®-PP-GF40 (40% de polypropylène en fibre de verre de long). Ce matériau a été choisi pour son équilibre optimal de rigidité élevée, une excellente résistance à l'impact (même à basse température) et une stabilité dimensionnelle, correspondant parfaitement aux exigences structurelles d'un module frontal.
2. Conception et simulation:En utilisant une analyse par éléments finis (FEA), nous avons optimisé la géométrie de la pièce, en ajoutant des côtes et des goussets dans des zones à stress élevé tout en supprimant le matériau inutile. L'analyse du flux de moisissure a assuré un processus de moulage par injection robuste sans points faibles.
3. Prototypage et validation:Nous avons produit des prototypes fonctionnels pour les tests physiques. Le module LFT a réussi tous les tests de validation OEM requis, y compris le crash, les vibrations et le cyclisme thermique.

Les résultats: un composant plus léger, moins cher et supérieur

La transition vers le LFT-G^®Le module frontal PP-40GF a fourni des résultats transformateurs à tous les niveaux:

• √ 40% de réduction du poids total:La partie finale LFT était de 6 kg plus légère que l'assemblage en acier de 10 kg, contribuant de manière significative aux objectifs d'efficacité du véhicule.
• √ 22% d'économies de coûts par unité:Réalisé grâce à l'élimination du soudage, du travail d'assemblage et du processus de revêtement E.
• √ 60% Cycle de production plus rapide:Un seul cycle de moulage par injection a remplacé une chaîne de montage en plusieurs étapes qui prend du temps.
• √ Élimination à 100% de la corrosion:Le matériau LFT à base de polymère est intrinsèquement immunisé contre la rouille, garantissant des performances à vie sans revêtements protecteurs.
• √ Amélioration des performances de sécurité:Le module LFT a démontré une absorption d'énergie supérieure dans les simulations de crash frontal par rapport à la conception en acier.