Récemment, l’American Advanced Composites fabrication Innovation Agence (IACMI) a annoncé que la première phase du projet, dirigé par DuPont, Fibrtec et l’Université de Purdue, a mis au point une nouvelle production de composites thermoplastiques renforcés de fibres continues processus, tissus. La formabilité est nettement améliorée par rapport aux tissus conventionnels. C’est d’une grande importance à la deuxième phase de la recherche, qui permet de réduire efficacement le coût de production des structures composites en fibre de carbone, ce qui en fait plus adapté à la production de masse dans les domaines automobiles, aéronautique et autres.
L’objectif du projet est de réduire le coût de fabrication de fibre de carbone renforcée composites à matrice polymère en utilisant relativement peu coûteux en fibre de carbone/polymère remorquage préimprégnés et côté forme net formant des processus tels que le placement de fibres automatisé. Les points clés de cette nouvelle percée de processus comprennent trois aspects : tout d’abord, un flexible enduit remorquage développé par Fibrtec, FibrflexTM, qui est un composite de fibre de carbone/polyamide partiellement imprégné. Le remorquage de matière, c’est à dire la fibre de carbone n’est pas complètement mouillé par le polyamide, résultant en un matériau de remorquage qui est plus doux que le polyamide entièrement imprégné ; le second est technologie rapide tissu formant (RFF) de DuPont et résine polyamide exclusif de DuPont. Le processus RFF permet la production ultra rapide de tissus avec des directions différentes de remorquage, sans avoir besoin de lever la remorque pendant le traitement ; le troisième est le soutien de l’Université Purdue en modélisation et caractérisation, expériences connexes dans lesquelles, le modelage et les résultats des simulations montrent que cela traite la combinaison du nouveau bâti et technologie des matériaux est une méthode potentielle pour produire à moindre coût renforcés de fibres continues thermoplastiques de polymère. Par rapport aux méthodes traditionnelles, la nouvelle technologie développée par le projet est censée réduire les déchets de matériaux en fibre de carbone de 30 %.
Il y a actuellement deux polymères renforcés de fibres continues intégrer des processus de moulage thermoplastique, mais en raison de défauts évidents, il a limité son utilisation dans les industries automobiles et aérospatiales. Une méthode consiste à tisser une étoffe d’un remorquage séchées en fibre de carbone, le tissu d’une pellicule de résine thermoplastique, couches et puis chauffer et le compresser dans un composite. Cette méthode est lente, et la fibre de carbone est facilement cassée pendant le processus de tissage pour produire un faisceau de fibres courtes conductrices, il est donc nécessaire assurer l’isolation électrique entre la machine à tricoter et l’équipement connexe. Le deuxième processus traditionnel implique d’imprégnation et aplatissement des traits de la fibre de carbone avec une résine thermoplastique pour faire un peu vide, complètement durci bande composite qui est ensuite tissé ou placé et positionné pour former un tissu qui est ensuite rapidement guéri la finale pièce en composite. Le principal problème de cette méthode est le traitement de la bande de composite unidirectionnel, qui est rigide et cassant afin qu’il se casse à température ambiante et virages à un rayon serré, ce qui entraîne un processus de fabrication de lentes et coûteuses de la bande de tissu.
Dans la seconde phase du projet, advanced composites de fibre de carbone sera développé pour étudier plus en détail les formes de ces préimprégnés thermoplastique de nouvelle fibre de carbone et de vérifier si ces matériaux ne conviennent pas pour la production de masse, notamment en réduisant coûts de fabrication et accroître la liberté de conception. Répondre aux exigences de performance spéciale, etc.. En outre, comme l’un des premiers projets mis en œuvre par IACMI, le projet est aussi un modèle pour accélérer l’innovation grâce à la collaboration public-privé.
