1.Le maillage du filtre est trop bas ou pas assez
■ Ce phénomène se produit souvent lorsque la pression de tête est insuffisante, les impuretés externes et les impuretés internes.
2. problème de continuité
■ Une série de granulés qui collent les uns aux autres et sont souvent appelés chaînes duplex ou à granulés.
La raison peut être que la température de l'eau de traitement est trop élevée ou que la vitesse d'écoulement de l'eau est trop faible.
La particule continue fait référence à la situation dans laquelle une série de particules sont connectées les unes aux autres, c'est-à-dire que, dans certains cas, les particules sont connectées ensemble à travers le film de bout en bout ou de manière tangentielle. En cours de traitement, plusieurs problèmes technologiques peuvent provoquer ce phénomène seuls ou ensemble. Par exemple, une eau de traitement trop chaude est une cause de particules continues. Dans ce cas, la température de l'eau doit être abaissée pour donner un refroidissement suffisant à la surface des particules; en outre, le faible débit d'eau est également une cause de particules continues, qui peuvent provoquer la coupure des particules. La chambre à particules ralentit et la réunion des particules se produit. De plus, si les trous de la tête de filière sont trop proches, l'expansion de la sortie pendant le traitement entraînera le contact des particules. La solution consiste à remplacer la tête de filière existante par une filière à grand espacement avec peu de trous.
3. problème de talus
■ La soi-disant queue est que le bord de la particule est légèrement saillant. Le tranchant est comme un bâton de hockey. Cela ressemble à un contaminant ou à une déchirure au bas de la coupe. La raison en est que le dispositif de coupe ne coupe pas proprement ici. En général, les particules de coupe correctes du granulateur à fil devraient être un cylindre à angle droit, et les particules de coupe correctes du granulateur sous-marin devraient être une sphère presque parfaite.
En général, les matériaux qui sont moins sujets à la fin du matériau génèrent également une fin de matériau en raison des résidus. En supposant que tous les paramètres de traitement ont été vérifiés, les résidus peuvent généralement être diagnostiqués comme un problème de coupe. Pour la ligne de production de pelletisation de fil, la solution est de remplacer la plaque de cuisson et le couteau inférieur pour fournir un nouveau tranchant tranchant; ou redéfinir l'espacement des équipements selon les valeurs spécifiées dans le manuel du fabricant GG. Pour les lignes de granulation sous l'eau, le gabarit et la lame doivent être vérifiés pour s'assurer qu'il n'y a pas d'entailles, car les entailles et les rainures provoquent souvent des résidus.
4. problème de poudre
■ Pour de nombreux matériaux cristallins, comme le polystyrène à usage général, la matière première semble être un danger commun et unique. Ils deviennent un problème pour les transformateurs car ils modifient la densité apparente du matériau, se dégradent ou brûlent dans le cylindre de l'extrudeuse et causent des problèmes pour le processus de transport. L'objectif principal du fabricant de résine est de produire une forme de particule uniforme, c'est-à-dire avec une longueur et un diamètre prédéterminés, sans pollution de l'extrémité du matériau ou de substances étrangères.
Pour résoudre ce problème, l'objectif de réduction de la fin de matière peut être atteint en ajustant l'équipement et en contrôlant certains paramètres de processus importants. Lors de l'entrée dans la fraise, la température de la ligne de production de torons doit être aussi proche que possible du point de ramollissement Vicat du matériau pour s'assurer que le toron est soumis à une découpe à chaud autant que possible pour éviter les fissures.
Pour un polymère spécifique, le choix d'une table de cuisson avec un angle de pelletisation approprié joue un rôle important dans la réduction de la fin de matière. Pour les polymères non chargés, utilisez autant que possible des plaques de cuisson en Stellite ou en acier à outils et gardez les arêtes de coupe des plaques de cuisson et des contre-couteaux affûtés pour éviter de casser le polymère. Pour l'équipement suivant après la granulation, qu'il s'agisse d'un équipement sous pression ou sous vide, évitez l'emprisonnement d'air.
Pour la ligne de granulation sous-marine, assurez-vous de maintenir une pression de couteau suffisante contre la surface de la matrice pendant le traitement et ajustez le temps de séjour après la granulation pour vous assurer que les particules sont chaudes lorsqu'elles entrent dans le sécheur.
5. problème de couteau cassé
■ Le couteau inférieur de l'équipement de pelletisation est une tôle en acier dur carbonisé avec alliage Invar soudé dans sa bonne position, ce qui lui permet d'être installé sur le support à travers des filetages. Habituellement, la lame se brise lorsque le bord de la lame de la lame tourne. Pour cela, des mesures appropriées peuvent être prises pour éviter ce problème. Dans ce processus, vous devez suivre attentivement la méthode recommandée par le manuel de l'équipement du fabricant GG. Ici, il est important de souligner que le mandrin fileté en alliage Invar est fixé par soudage à l'argent. Il a une limitation de cisaillement et est facilement endommagé par un couple excessif lors de l'installation. De plus, lors de la rotation ou de l'installation, le couteau inférieur cassé a tendance à se déplacer et sera dispersé dans le granulateur, détruisant la lame de la plaque de cuisson et augmentant les coûts d'entretien.
6. problème de dérive de fil
■ La dérive du toron est la tendance du toron à être groupé latéralement sur la plate-forme d'alimentation. Cela peut entraîner des problèmes tels qu'une mauvaise qualité des granulés, des bandes minces et des perturbations de traitement. Si le plan de coupe du granulateur n'est pas parallèle à la plaque de filière d'extrusion de l'extrudeuse, les brins auront tendance à être entassés vers la gauche ou la droite, provoquant finalement la dérive des brins. De plus, d'autres causes de dérive du fil comprennent l'espace entre le rouleau d'alimentation inférieure et le grattoir, et le diamètre incohérent du rouleau d'alimentation inférieure.
7. problème de contrôle linéaire
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La bande mince est une sorte de produit anormal produit par le granulateur. Comme son nom l'indique, sa longueur est plus longue que la taille de particule conventionnelle, et la taille développée varie généralement en quelques pouces. L'apparence de bandes allongées (également appelées particules de coupe obliques) indique que le contrôle de la posture du fil n'est pas bon lorsque le fil est introduit dans la table de cuisson, en particulier parce que le fil n'est pas à un angle vertical lorsqu'il est introduit dans la table de cuisson, donc lors de la coupe , il y aura un angle incliné à l'extrémité du brin.
La distance entre le rouleau d'alimentation (point de morsure) et la table de cuisson (point de coupe) s'appelle la distance d'indentation, et il n'y a rien pour contrôler le brin dans cette étendue. Le granulateur est différent de la raboteuse à bois. Si le rouleau d'alimentation est mal installé ou si les conditions de travail sont mauvaises, les brins en plastique ne seront pas introduits dans le dispositif de coupe à un angle perpendiculaire à la surface de coupe, de sorte que les brins commencent à se croiser. , Provoquant une détérioration supplémentaire de la qualité de coupe, ce qui a finalement causé de graves problèmes. Les brins croisés forceront les deux rouleaux d'alimentation à se séparer l'un de l'autre, provoquant une perte de tension des brins, ce qui à son tour provoquera un affaissement temporaire des brins, sollicitant les brins vers les côtés des rouleaux d'alimentation. Le signal d'alerte précoce du problème ci-dessus est que le rouleau d'alimentation supérieur est en mauvais état de fonctionnement et qu'il y a des rainures, des fissures ou une décoloration (vieillissement ou durcissement dû à la chaleur) et d'autres phénomènes.
Dans le système de granulation sous-marin, la principale raison de la production de bandes minces est que la vitesse d'alimentation ne correspond pas à la vitesse de coupe. Dans ce cas, il est nécessaire d'augmenter la vitesse de coupe pour qu'elle corresponde à la vitesse d'avance, ou de réduire la vitesse d'avance pour qu'elle corresponde à la vitesse de coupe. De plus, pendant le processus, il est nécessaire de s'assurer qu'il y a suffisamment de lames sur la tête de coupe pour s'assurer que les particules ont la bonne géométrie, et de vérifier s'il y a des trous de moule qui ralentissent ou bloquent l'écoulement du polymère.
