LFT‑G® Granulés composites en nylon PA12 remplis de fibre de verre
● Qu'est-ce que le matériau PA12 LGF20 ?
LFT‑G®PA12 LGF20est un composé de polyamide 12 renforcé à 20 % de fibres de verre longues qui élève les avantages naturels du PA12 – absorption d'humidité extrêmement faible, excellente résistance chimique et résistance élevée aux chocs – avec la rigidité et la résistance au fluage fournies par les fibres de verre continues. Cette formulation équilibrée offre une stabilité dimensionnelle précise dans les environnements humides et des performances mécaniques fiables sur une large plage de températures, ce qui en fait un choix privilégié pour la manipulation des fluides et les composants mécaniques de précision.
● Force de base
💧Absorption d'humidité ultra faible
Absorbe < 0,3 % d'eau – conserve sa résistance et ses dimensions dans les environnements humides.
🧪Résistance aux produits chimiques et aux carburants
Résiste aux huiles, graisses, liquides de refroidissement et solvants industriels sans gonflement ni fissuration.
📐Précision dimensionnelle
Un faible retrait isotrope garantit des tolérances serrées pour les encliquetages et les surfaces d'étanchéité.
🛡️Résistance aux chocs
Résistance aux chocs crantés > 30 kJ/m² – résiste aux chocs et vibrations dans les assemblages dynamiques.
● Fibre longue ou fibre courte : laquelle offre des performances supérieures en PA12 ?
Avec 20 % de renfort en fibre de verre longue,LFT‑G®PA12 LGF20surpasse constamment la normePA12 GF20sur tous les indicateurs mécaniques clés. Le réseau de fibres continu améliore le transfert de charge, l'absorption des chocs et la résistance au fluage, tout en préservant la faible résistance chimique et à l'humidité inhérente du PA12, ce qui en fait le choix préféré pour les applications structurellement exigeantes.
LFT‑G®PA12 LGF20 vs PA12 GF20 – Comparaison des performances normalisées
● Fiche technique
LFT‑G®Fiche des propriétés mécaniques du PA12 LGF20
| Propriété | Valeur | Méthode d'essai |
|---|---|---|
| Gravité spécifique | 1,18 g/cm³ | ASTM D‑792 |
| Retrait au moulage (3,2 mm) | 0.2 – 0.4 % | ASTM D‑955 |
| Résistance à la traction | ~ 120 MPa | OIN 527 |
| Module de traction | ~ 9 200 MPa | OIN 527 |
| Résistance à la flexion | ~ 155 MPa | GB/T9341 |
| Module de flexion | ~ 7 500 MPa | GB/T9341 |
| Impact Izod cranté | 35 kJ/m² | OIN 180 |
| Impact Charpy cranté | 32 kJ/m² | OIN 179 |
● Directives de traitement – Moulage par injection
- Pré-séchage
2 à 4 heures à 85-100 degrés
Humidité< 0.1%(sèche-linge déshumidificateur recommandé).
- Fondre et mouler
Fondre 240 à 270 degrés • Mouler 60 à 90 degrés
Utilisez unfaible cisaillementvis, grands portails (supérieur ou égal à 5 mm).
- Injection et purge
Pression 70–130 MPa • Purger avec PE/PP avant l'arrêt.
Ne paslaisser fondre les fibres longues dans le baril.
● Applications
Q : Comment le PA12 LGF20 se compare-t-il au PA6 ou au PA66 dans les environnements humides ?
R : Le PA12 absorbe beaucoup moins d'humidité (≈0,3 % contre . 2–3 % pour le PA6/PA66), de sorte que le PA12 LGF20 conserve ses propriétés mécaniques et sa stabilité dimensionnelle dans des conditions humides. Cela élimine le besoin de conditionnement de l'humidité et évite les problèmes de tolérance liés au gonflement, ce qui le rend idéal pour les applications extérieures, marines et en contact avec les fluides.
Q : Le PA12 LGF20 peut-il remplacer le laiton ou l'aluminium dans les raccords de précision ?
R : Oui. Avec une rigidité élevée et une excellente résistance chimique, le PA12 LGF20 est une alternative éprouvée au laiton et à l'aluminium usinés pour les raccords pneumatiques, les boîtiers de capteurs et les connecteurs fluides. Il réduit le poids de 60 à 70 %, élimine les problèmes de corrosion et permet des géométries complexes grâce au moulage par injection, réduisant ainsi le coût total du système.
Q : Quelles sont les principales recommandations en matière de moulage par injection pour le PA12 LGF20 ?
R : Utilisez une vis doseuse avec un rapport L/D de 18 : 1 à 22 : 1 et un clapet anti-retour à écoulement libre pour minimiser la casse des fibres. Sécher les pellets pour<0.1% moisture to avoid hydrolysis. Melt temperature should be 240–270°C, mold temperature 60–90°C to ensure good surface finish and low warpage. Purge with HDPE or PP before shutting down the machine.
Contact: Émilie
E-mail:sale04@lfrtplastic.com
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